Cada segmento de trabajo dentro de una línea de producción tiene sus retos y necesidades especiales. Las destinadas a la coordinación y ejecución logística son particularmente exigentes, mecánicas y con frecuencia requieren de mucho personal y buena coordinación para ser llevadas a cabo correctamente.

Ahora, dentro de las actividades logísticas, hay un grupo en particular que son por naturaleza lentas de ejecutar y suelen ser altamente costosas, hablamos por supuesto de las relacionadas al Pick and Place.

 

¿Qué es el Pick & Place?

El Pick and Place significa, dentro de la rama logística, literalmente recoger y colocar, por lo que se relaciona con todas las operaciones que tengan que ver con coger un producto o pieza y ubicarlo en otro lugar, ya sea hacia o a través del almacén.

Las actividades de este grupo engloban la selección, clasificación, paletizado, enfardado y empaquetado de piezas, materia prima y productos terminados.

Por la naturaleza de estas actividades, se encuentran entre las menos ergonómicas de toda la cadena de producción, por lo que representan una carga mental y física para los encargados.

Prácticamente ninguna industria se escapa de este tipo de tareas logísticas que, aunque se suelen asociar al final de la línea de producción, se pueden ver en mayor o menor medida en segmentos intermedios en algunas plantas.

Las actividades de Picking, Packing y Bin Picking, se encuentran englobadas dentro de este grupo, junto con la gestión de almacenes y control de stock.

 

¿Qué actividades de Pick and Place se suelen automatizar?

Sabiendo que prácticamente todos los fabricantes y marcas que requieran trabajo logístico involucran actividades de Pick & Place, las aplicaciones para esta tecnología solo se limitan por la misma industria, ya que existe una solución de automatización para casi cualquier tarea de esta categoría. Por ejemplo:

  • Montacargas autodirigidos
  • Picking de almacén por brazos mecánicos y transportadores
  • Embasado
  • Equipos de empaquetado
  • Enfardado
  • Paletizado automático
  • Sistemas avanzados de VGR para clasificación de piezas
  • Brazos de carga pesada
  • Sistemas de visión para seleccionar, clasificar y eliminar productos defectuosos

En fin, cualquier actividad manual, que requiera la identificación de un artículo y su ubicación en otro lugar, es un proceso válido de automatización, aunque por supuesto, se deben considerar las peculiaridades de cada industria.

Un ejemplo particular en estas aplicaciones se encuentra en el sector de la automoción, donde los vehículos que se producen en serie, aplican robótica orientada al Pick & Place en la cadena de montaje.

 

Características del Pick & Place

Hay ciertas características fácilmente reconocibles entre los sistemas de Pick and Place. Las soluciones de automatización industrial para este área están muy ligada a los equipos con VGR, o robots guiados por visión artificial, los cuales suelen tener:

  • Brazos robotizados
  • Sistemas de visión artificial o cámaras para obtener modelos 3D
  • Accesorios para agarre que varían depende de la tarea: garras, ventosas, adhesivos magnéticos…
  • Sistemas de cómputo y comunicación, también conocido como controlador, donde opera la inteligencia artificial
  • Sistemas articulados o semi articulados para movilizar o transportar productos

Estos robots se caracterizan por resistir extensas jornadas operativas prácticamente sin descanso, cargar cantidades considerables de peso y poseer mecanismos de clasificación para los productos.

 

Ventajas

Las actividades del tipo Pick & Place tienen la característica de ser tediosas para el personal, son exigentes en tiempo y dinero, sin aportar un valor real al producto final si se hace bien, pero afectando catastróficamente a las operaciones si se hace mal.

Por esta razón, son uno de los principales focos de automatización para las medianas y grandes empresas, que gestionan cantidades importantes de productos y necesitan mejorar los tiempos del final de la línea productiva.

Entre las muchas ventajas que aportan estos sistemas tenemos:

  • Seguridad operativa gracias a la implementación de la visión artificial
  • Diseños especiales que se adaptan a entornos de trabajo complejos
  • Permiten ahorrar mucho tiempo gracias a su velocidad de trabajo
  • Precisión milimétrica
  • Minimiza los riesgos al personal por condiciones de trabajo poco ergonómicas
  • Minimiza la perdida por errores y accidentes en el final de la línea de producción
  • Fácilmente reprogramables, para realizar otras actividades en caso de cambio logístico
  • Gran potencia, permitiendo manejar cantidades importante de peso y volumen al mismo tiempo
  • Reducción de costes de mano de obra

Lo cierto es que las soluciones de automatización para esta área logística son de lo mejor que el mercado tecnológico puede ofrecer hoy en día, ya que podemos manejar desde actividades cotidianas, pequeñas y tediosas, pero que requieren mucho tiempo como el Bin Picking, hasta la manipulación de componentes químicos y electrónicos que requieren precisión y cuidado.