Cuello de botella en la producción: identificarlo y solucionarlo

cuello de botella de producción

El cuello de botella es un problema bastante serio y común con el que se suelen encontrar las empresas productivas basadas en sistemas de producción lineal. Este tipo de procesos defectuosos se generan en algún punto, limitando por completo toda la cadena de producción.

Es importante poder identificar dentro de nuestras operaciones cualquier posible cuello de botella y solucionarlo en cuanto sea posible, ya que aleja de forma progresiva a la planta de producción de la eficiencia operativa y acarrea pérdidas con frecuencia.

Veamos a profundidad en qué consisten estos cuellos de botella en la producción, cómo identificarlos y qué soluciones automatizadas podemos aplicar para solventar este problema.

 

¿Qué es el cuello de botella en los procesos productivos?

Un cuello de botella, por definición, es un proceso (o etapa productiva) que funciona de manera ineficiente, o a un bajo nivel de productividad, causando como consecuencia un retraso importante en las operaciones y limitando a su vez el resto de las etapas en una cadena de producción.

Dicho de otra manera, un cuello de botella es aquel proceso que tiene un menor volumen de “salida” de ítems y que, de aumentar esta salida, aumentaríamos en el mismo valor la salida general de toda la cadena productiva.

Un cuello de botella acarrea consigo grandes costes operativos, paradas forzadas, etc.

 

Consecuencias de un cuello de botella

Ya que los cuellos de botella en la producción industrial limitan a todos los procesos, traen consigo un desequilibrio general en la producción que genera como consecuencia que:

  • Los pedidos no se completen a tiempo
  • No se alcancen las metas de producción
  • Desperdicio de recursos en los procesos anteriores y posteriores al cuello de botella
  • Aumento en los costes por almacenamiento
  • Tiempos muertos en la cadena de producción
  • Sobre esfuerzo en la maquinaria asociada al proceso del problema
  • Mayor inversión en mano de obra
  • Desmotivación laboral por parte de los empleados involucrados con el foco del problema
  • Aumento de los costes generales de producción

 

Ejemplo de cuello de botella de producción

Supongamos que una fábrica produce un artículo cualquiera. El proceso consta de tres secciones, A, B y C.

Según la capacidad de producción que tiene la planta, está calculado que se pueden producir, de manera óptima, 5.000 artículos por hora.

Ahora supongamos que en la sección A del proceso de producción, se preparan para la sección B una cantidad de 3.500 artículos por hora. Pero la sección B solo es capaz de procesar 500 artículos por hora, mientras que la sección C está capacitada para producir 5.000. La empresa solamente estará percibiendo los ingresos de 500 artículos, pero está invirtiendo recursos para crear diez veces más, lo que conlleva grandes pérdidas.

Si se optimiza la sección B para procesar 4.000 artículos, su nuevo cuello de botella sería el proceso A, que ahora está limitando su producción a 3.500 y así sucesivamente.

En la teoría es algo fácil de entender, pero en la práctica es un poco más complejo, por lo que hay que tener muy claro cómo podemos guiarnos para detectar y corregir este problema.

 

Causas:

Algunos factores que suelen ser causas de los cuellos de botella en la producción son:

Equipo deficiente

Un equipo que no recibe el mantenimiento adecuado, que sufre paradas constantes o que no se adapta a las exigencias y capacidades del resto de la maquinaria, es un punto importante de inflexión y causa común de este problema.

Mano de obra inadecuada

Tener personal poco capacitado, que se encuentre desmotivado, o un bajo número de este, son causas básicas de este problema. Las máquinas pueden funcionar correctamente, pero si estas requieren de operadores, es necesario que estos tengan un ritmo de trabajo constante para evitar embotellamientos en la producción.

Hay actividades que son particularmente demandantes para el personal humano, como el trasporte de carga pesada y la inspección de calidad de los productos. Esta es una de las razones por las que soluciones de automatización son tan tentadoras y prácticas en este punto particularmente.

Gestión ineficiente de almacenes

La maquinaria necesita en algún punto adquirir materiales para operar, si dichos materiales se encuentran lejos, o se toman todos del mismo almacén y se agotan con frecuencia, suelen haber paradas constantes.

Mala gestión de la información

Llevar reportes manuales incompletos, no saber interpretar correctamente datos o poseer herramientas ineficientes para recolectar la información real de nuestra planta de producción en todo momento, son un problema que suele generar cuellos de botella.

 

¿Cómo identificarlo?

En las industrias reales, en cadenas productivas amplias, difícilmente los procesos son del todo homogéneos y los cuellos de botella no se dejan ver muy fácilmente, sobre todo en entornos donde no se tiene un buen control y manejo detallado de todos los procesos.

La forma más básica de detección de este problema es hacerse con herramientas que faciliten una visión general y amplia de los procesos en tiempo real.

Otros elementos comunes que son indicativos de que hay un cuello de botella son:

Largas colas de espera

Aunque esto no es infalible, las máquinas que generan cuellos de botella suelen tener largas colas de espera o una acumulación poco frecuente de productos. En líneas generales, hay que supervisar si el problema está justo en la máquina que posee la cola, o el proceso anterior está generando una sobreproducción atípica.

Tiempos muertos

Los tiempos de espera son un indicativo común, por lo que es recomendable poder detectar y supervisar las máquinas que se encuentran cumpliendo los procesos previos a los equipos que muestren altos números de tiempos muertos.

 

Soluciones automatizadas para prevenir retrasos en la producción

Ahora que entendemos el perjudicial impacto de este fenómeno operacional, hablemos de las soluciones tecnológicas que tenemos al alcance para solventarlo. La automatización de final de línea de producción y la aplicación de sistemas de visión artificial, son dos ejes de acción sumamente atractivos para evitar y corregir ineficiencias productivas.

La visión artificial por su parte quita un gran peso a las tareas de inspección de los artículos que se producen en cualquier industria, supervisando, filtrando y sistematizando la producción. De esta manera, tenemos un control total, con datos en tiempo real de cada fase operativa y una visión completa de toda la línea, con datos objetivos y fiables.

Las soluciones de trazabilidad, empaquetado, paletizado y transporte de materia prima, aumenta la eficiencia de producción y disminuyen los tiempos muertos entre una fase y otra.

Sin mencionar que estos sistemas son capaces de comunicarse, por lo que podemos gestionar mejor los datos y hacer una temprana detección de cualquier desajuste en los parámetros óptimos de productividad, incluso si los cuellos de botella se presentan de forma intermitente.